산화아연 저항체 형성 공정 소개
2022-08-12
2022-02-15
성형 공정 장비 선택
산화아연 저항기는 일반적으로 단방향 또는 양방향 프레스 성형 유압 프레스로 프레스 성형됩니다. 단방향 가압은 금형이 다이 압력의 한 쪽 작용 하에서만 캐비티로 이동하는 것을 의미합니다. 양방향 프레스가 가압되면 상부 및 하부 가압 모터가 동시에 다이를 가압하고 2개의 다이가 다이 캐비티의 양쪽 끝에서 분말을 가압합니다. 그린바디의 밀도는 사다리꼴 분포의 문제가 있으나 그린바디의 중간 부분이 절단면 형태로 되어있고 밀도분포는 아령모양의 구조로 중간의 밀도가 가장 낮고 양 끝에서 가장 높다. 따라서 이 프레스를 사용할 때는 성형 공정을 합리적으로 선택해야 합니다. 고구배 산화아연 저항 시트는 일반적으로 양방향 프레스로 프레스 성형됩니다. 전통적인 성형 유압 프레스와 일치하는 프레스는 피스톤을 위에서 아래로 움직이도록 구동하고 과립 물질을 가압하고 15 초 동안 압력을 유지 한 다음 높은 풀 아웃 힘을 사용하여 복귀하는 상부 압력 형 프레스에 속합니다. 펀치. 따라서 미가공체의 표면이 손상되기 쉽습니다. 새로운 완전 자동 4 열 분말 성형 유압 프레스는 건식 프레스로 다이 슬리브의 분말 본체의 압축량 및 밀도 증가를 제어하고 압축 속도를 줄여 본체의 공기 중간층을 비울 수 있습니다.따라서 이 양방향 프레스는 현재 산화아연 저항체 형성 공정의 주요 장비가 되었습니다.
1. 건식 프레스 성형.산화아연 저항 시트 형성 공정은 주로 건식 프레싱 후 소결됩니다. 압착 과정에서 상부 및 하부 다이는 과립 분말을 압착하고 분말 입자를 재배열하며 분말 입자 사이의 기공을 비우고 분말 입자의 표면 에너지를 감소시킵니다. 일부 특수 제작된 세라믹의 경우 성형 공정 중에 소형화 및 결정립 성장 공정이 영향을 받아 저항 시트의 전위 구배 및 비선형 계수에 영향을 미치므로 성형 밀도 증가에 따라 변경이 불가능합니다.
따라서 성형 공정은 산화아연 저항체의 중요한 공정입니다. 건식 프레스의 기본 원리는 수압 프레스 금형에 적절한 수분을 함유한 과립 재료를 주입하는 것입니다. 유압 전달력의 작용으로 상부 및 하부 다이가 천천히 움직일 수 있고 가스가 배출되고 압력이 유지 된 후 분산 및 축적 된 분말이 필요한 저항 시트 블랭크로 가압됩니다.
2. 성형 공정의 주요 매개변수.압축 성형 공정은 성형체의 상대 밀도와 압축 곡선에 따라 결정됩니다. 그 중 상대밀도는 매우 중요한 데이터로 저항판 형성 후 압분체 특성을 규명하는데 큰 가치가 있으며 상대밀도에 따라 프레싱곡선이 결정된다. 인가된 압력에 의해 형성되는 불량체의 압력이 더 낮은 부분은 펠릿을 재배열하여 고정할 때 약간 변형되지만, 압력이 일정 값에 도달하면 입자 사이의 간격이 거의 완전히 사라지고 상대 밀도가 일정 수준에 도달합니다. , 미가공체의 밀도 변화는 항상 존재하며, 그 이유는 금형의 고르지 않은 충전과 프레스 공정 중 제어 부족 때문입니다.
3. 성형 공정의 제어.프레스 프로그램의 조정을 통해 불량체 성형시의 압축량을 조절할 수 있습니다. 따라서 배기지연시간, 배기회수, 압력 및 감압지연은 불량체의 크기에 따라 합리적으로 설정되어야 한다. 프레스 프로그램을 배기 2회, 압축 3회로 설정한 경우, 처음에는 압력을 가장 낮은 값으로 설정하고 다음 2회 압축하는 동안 압력을 점차적으로 높여야 합니다.
이 절차가 채택되면 첫 번째 가압 및 압축의 대상은 주로 분말 틈의 공기입니다. 두 번째 압축에서 입자 압축 변형 과정에서 짜낸 공기가 배출됩니다. 세 번째 압축에서는 입자가 부서지고 압축될 때 생성된 공기가 배출됩니다. 세 가지 압축 공정에서 가장 중요한 것은 가압력의 양을 제어하고 금형 슬리브의 성형체 압축량을 제어하여 상대 밀도 증가를 제어하는 것입니다. 특히 마지막 가압 시 공기가 원활하게 배출될 수 있도록 해야 합니다. 제어가 잘 되지 않으면 공기 중간층이 형성될 수 있습니다. 공기를 완전히 비우는 목표를 달성하기 위해 마지막 가압 중에 금형 슬리브를 3-5mm 띄울 수 있습니다. 원활한 공기 배출을 촉진합니다. 공기 중간층의 형성을 피하기 위해 핵심은 가압 속도를 제어하는 것입니다. 최대 프로그램은 가압 속도를 늦추고, 상부 다이가 분말과 접촉할 때 상부 다이의 하강 속도를 다음으로 줄여야 합니다. 최대한 3~5mm/s로 설정하고 충분한 압력완화와 배기시간을 확보하기 위해 가압지연을 3초로 한다.
중밀도에서 저선밀도의 발생을 줄이기 위해 배기량과 압력유지시간을 증가시켜 제어할 수 있다. 목적은 압력 시간이 충분하고 분말이 완전히 변위될 수 있으며 미가공체 중간의 밀도와 양쪽 끝의 밀도가 균형을 이루는지 확인하는 것입니다. . 건식 프레스 공정에서 배기 및 압력 전달을 촉진하기 위해 성형 불량체의 크기가 커짐에 따라 펠릿의 이동을 느리게 해야 합니다. 다이 플러그의 변위 속도는 3-5mm/s이며, 각 가압 후 감압을 위한 배기 시간은 2-3초 동안 유지되어야 합니다. 최종 압력 값은 미가공체의 응력 전달을 위한 시간과 공간을 보장하기 위해 압력을 유지하는 데 사용됩니다. 특히 과도한 압입 속도에 의해 압분체의 밀도차가 커지는 경우, 드웰 타임의 연장은 압분체의 밀도차에 의한 악영향을 저감할 수 있다.
